項目背景

  某機械制造公司業務范圍包括兩輪車動力系統、三輪車動力系統、四輪車動力系統、通用動力機械、農用動力機械，并逐步構建柴油和電驅動動力的能力，為客戶提供動力匹配的一體化解決方案。

  大量數控設備的增加給企業生產帶來了積極變化，生產柔性提高、生產效率提高、產品質量提升，為企業創造了可觀的效益。但隨著生產任務的快速增長，以及公司這種多品種、大批量的生產模式等情況，機加部在生產管理方面面的壓力越來越大。

  在引入制造物聯系統前，企業數控車間的生產管理基本上采用傳統的“半系統+人工+紙質”的工作模式，雖然形成了一套工作體系，但還是存在人工傳遞信息緩慢、各種信息反饋及處理效率低下、大量數量無法收集及統計分析等一系列問題。而生產前的準備工作主要通過車間與外部門電話、口頭、派出人員等方式獲取資料，以及在車間內部通過打印單據、人工傳遞、手工填寫表格等方式進行流轉，這種傳統的作業管理方式嚴重制約著生產效率的進一步提升。

  面對數控車間管理的種種不足，該企業迫切的希望建立數控車間協同工作的信息化平臺，建立數控車間生產現場實時信息監測采集平臺，實現實時故障信息的實時反饋、實時監控，從而有效提高生產現場故障處理的效率，提高故障處理過程的透明度。

方案簡介

  在該企業引用的制造物聯系統中，產品與車間關鍵資源（設備、人員、物料）進行集成，以無線傳輸的方式搭建集團內部的物聯網平臺：

1.  直接從加工設備上采集實際工藝參數、生產節拍，防止數據的失真，減少由人工統計的誤差和延遲導致的決策延誤；

2. 詳細的現場數字化信息（時間、設備、人員、批次等）為生產的實時監控提供了基礎的數據來源；

3.對于設備停機狀態和管理應答等有不確定性的數據，使用采集器上的鍵盤進行輸入，彌補了自動數據采集的不足；

4.避開設備自動控制系統的協議限制，實現所有加工設備的聯網和生產全流程控制；

5.不改變現有生產布局、裝備水平和管理能力的情況下，實現精益和敏捷生產；

6.減少人工派工、人工輸入、減少紙張的使用；

7. 直接在終端處上報停機信息，并發送短信至相關責任人，引導生產主管和生產支持職能部門快速處理生產異常。采集的生產現場數據的準確性和及時性，可以一方管理人員可以快速了解車間的實時生產情況，操作同時可以通過業務終端實時請求管理人員進行支持；

8.工藝圖紙的電子化管理、操作第一時間了解工藝圖紙適時調整生產；

9.設備維修詳細記錄，清楚了解現有設備的情況，通過加工程序管理將加工程序、數控設備、生產工單進行綁定，加工程序管理透明化。

系統架構

業務價值

    通過系統產品進行生產車間的關鍵資源數據聯網的構建、生產任務的計劃分配，采集并管理生產過程中的各種設備與加工信息，為企業提供車間現場的各種數據，以方便企業對車間生產任務及時進行調整，提高了企業的生產效率，提升了企業的產品品質。

產品介紹
IN-W300智能業務終端 多達6種數據采集格式

 

產品基本規格